Por que os projetos em RTM Light precisam ser feitos por uma empresa especializada?

Se você conhece o processo RTM Light, provavelmente já sabe que ele é muito vantajoso. Não só porque ele ajuda na produção de peças de qualidade a um baixo custo de investimento, mas também porque ele reduz consideravelmente os ciclos de produção e a emissão de gases tóxicos. Na prática, a fabricação de peças (capôs, carenagens, para-choques, cascos de barcos, etc) por meio do RTM Light é bastante simples.

No entanto, são necessários anos de prática para a equipe não perder o ‘fio da meada’ e produzir as peças sem grandes dificuldades. Um só erro nos processos pode colocar toda a operação em risco e resultar no desperdício de tempo e recursos financeiros, o que é ruim para os negócios. Daí a importância de se contar com a ajuda de uma empresa experiente e especializada em projetos personalizados em RTM Light, como a Sercel.

Abaixo, listamos três motivos para você procurar uma empresa especializada em RTM Light, em vez de fazer a fabricação de suas peças por conta própria. Confira:

1. O investimento em máquinas e mão de obra é eliminado

O processo RTM Light requer a utilização de várias máquinas, como agitadores, misturadores, aquecedores, equipamentos de injeção, bombas de vácuo, sistemas de controle de quantidade de material injetado, sistemas de limpeza automática, entre muitas outras. E para que haja um controle efetivo da qualidade das peças, também são necessárias ferramentas como cronômetros, termômetros e durômetros.

Isto sem contar os moldes, os reforços (mantas de fibra de vidro) e a mão de obra necessária para operar as máquinas e ferramentas e acompanhar o andamento dos processos. Empresas especializadas já possuem toda a infraestrutura necessária para o processo RTM Light ser realizado de forma adequada, sem que seus clientes precisem investir recursos financeiros em máquinas, ferramentas e mão de obra especializada.

2. Os possíveis erros nos processos de fabricação são evitados

Todos os processos, desde a preparação do molde e a preparação do reforço até a injeção da resina e a desmontagem da peça final, devem ser feitos cuidadosamente. Um simples erro, resultado do descuido ou desatenção de colaboradores inexperientes, pode ocasionar bolhas de ar, vazamentos de matérias-primas, excesso de resina em regiões muito espessas, sem uniformidades na espessura e deformações na peça.

E isto leva, consequentemente, ao descarte da peça e à perda de tempo e de recursos financeiros. Somente uma equipe experiente pode evitar erros como esses, já que ela conhece o grau de precisão de cada uma das etapas e sabe como realizá-las do modo certo. Este conhecimento é importante principalmente na fabricação de peças complexas, como cascos de barcos e torres de resfriamento, que exigem uma maior atenção.

3. A qualidade das peças é assegurada

Para uma peça fabricada pelo processo RTM Light ter qualidade, ela precisa ser resistente, possuir um bom acabamento superficial de ambos os lados e, claro, assegurar as propriedades da resina (resistência à água, ao calor, ao intemperismo, à chamas, etc). A qualidade de uma peça é impactada negativamente quando erros ocorrem nas etapas de fabricação, o que obriga a empresa a descartá-la e começar a produzir outra.

Uma empresa especializada em projetos personalizados em RTM Light, como a Sercel, assegura a fabricação de peças de alta qualidade, independentemente de sua grandeza ou complexidade, e também o sucesso da empreitada. Assim, seus clientes não precisam se preocupar com possíveis erros nos processos, que podem resultar em perda de tempo e dinheiro e, consequentemente, na redução do ROI do investimento.

E então, ficou convencido de que você precisa contar com o apoio de uma empresa especializada em RTM Light? Então aproveite para entrar em contato conosco e conhecer os nossos serviços!

Os treinamentos que todo profissional que trabalha com a fabricação de peças de fibra de vidro deve passar

Quando um profissional é contratado por uma empresa, ele, geralmente, passa por um treinamento, que o ajuda a entender como realizar o seu trabalho da maneira certa e se adequar ao ambiente. Isto não poderia ser diferente nas empresas que atuam na indústria de Fiberglass. Afinal, os treinamentos são fundamentais para os profissionais saberem como fabricar peças de vidro de qualidade e se protegerem contra possíveis acidentes.

Abaixo, listamos os treinamentos que todo profissional que trabalha com a fabricação de peças de fibra de vidro deve passar. Veja a seguir quais são eles:

Processos de fabricação

O primeiro treinamento que os profissionais devem ser submetidos é o de processos de fabricação. Eles devem conhecer os principais processos utilizados na indústria de Fiberglass (RTM Light, Spray-Up e Hand Lay-Up) e praticar a fabricação de peças de fibra de vidro por meio deles com a supervisão de um profissional experiente. Se a empresa adota apenas um processo, então, ela pode focar o programa de treinamento só nele.

Matérias-primas

Uma peça de fibra de vidro é fabricada a partir de uma série de matérias-primas. As principais são a resina, a fibra de vidro e o Gel Coat. Também são utilizados os aditivos, como os pigmentos, os monômeros, os aceleradores e os catalisadores. É muito importante que os profissionais conheçam cada matéria-prima, seus tipos e suas respectivas características e peculiaridades para saber qual utilizar em cada peça.

Máquinas e ferramentas

Os profissionais também precisam saber como usar cada tipo de máquina e ferramenta corretamente para não danificá-las nem afetar a qualidade das peças. Entre as principais máquinas, podemos destacar a Gelcoateadeira, o misturador aquecedor, a injetora de resina e a pistola laminadora. Já entre as ferramentas podemos destacar o durômetro, o termômetro, os pincéis e os rolos.

EPIs

Para trabalhar com a fabricação de peças de fibra de vidro o profissional não pode utilizar roupas comuns. Isso porque ele será exposto a materiais químicos, que podem colocar em risco a sua saúde caso sejam inalados ou entrem em contato com a sua pele ou olhos. Eles devem vestir roupas especiais e, inclusive, EPIs (Equipamentos de Proteção Individual), como luvas e aventais de borracha, máscaras faciais e óculos de proteção.

Procedimentos de emergência

Nenhum profissional que trabalha com a fabricação de peças de fibra de vidro deve desconhecer os procedimentos de emergência. Em caso de incêndio no ambiente de fabricação, por exemplo, ele deve saber como utilizar um extintor de incêndio e procurar ajuda. Já no caso de eletrocução, ele precisa saber como desligar o interruptor geral do ambiente e afastar a vítima do condutor de energia elétrica.

Primeiros socorros

Durante a realização dos processos, um profissional pode ingerir ou inalar acidentalmente um resíduo de matéria-prima. Ou ela pode entrar em contato com sua pele ou olhos. Em casos como estes, os outros membros da equipe devem estar preparados para avaliar a situação e prestar-lhe os primeiros socorros necessários. Dependendo da gravidade do acidente, eles também podem ter que contatar o SAMU.

 

Empresas especializadas na fabricação de peças de fibra de vidro, como a Sercel, promove todos esses tipos de treinamentos para os seus colaboradores, assim que eles são contratados. Essa é uma das formas dela garantir a qualidade das peças disponibilizadas aos seus clientes e também de evitar possíveis acidentes envolvendo os seus colaboradores no ambiente de trabalho.

Ficou com alguma dúvida sobre algum desses tipos de treinamento? Aproveite para escrevê-la nos comentários para podermos lhe ajudar!

Os problemas que podem surgir nos processos de fabricação

Os processos RTM Light, Spray-up e Hand Lay-Up são amplamente utilizados na indústria de Fiberglass na fabricação de peças duráveis e são altamente resistentes. Mas apesar de parecerem simples, esses processos requerem muitos cuidados, que, se não forem observados, geram problemas durante as etapas. E nessa importante indústria, problema é sinônimo de redução da qualidade das peças e perda de recursos financeiros.

E é justamente sobre esses problemas que falaremos no post de hoje. Mas é importante lembrarmos que muitos deles, quando aparecem, não podem ser mais solucionados. Por isso, é importante saber como eles acontecem para poder evitá-los. Veja quais são as principais dificuldades e suas respectivas causas, soluções e formas de evitar:

O laminado está demorando muito para desenvolver dureza

Causas

  • Laminado muito fino;
  • Baixa temperatura do ambiente, da resina ou do molde.

Como evitar

  • Mantendo a espessura mínima de três mm em cada camada de fibra e resina;
  • Mantendo a temperatura do ambiente, da resina e do molde em, no mínimo, 18°C. É importante utilizar termômetros para fazer a verificação constantemente.

A superfície do laminado está irregular?

Causas

  • Irregularidades no molde;
  • Bolhas de ar formadas na aplicação das camadas; Espessura irregular das camadas.

Como evitar

  • Reformando o molde;
  • Roletando cada camada aplicada para expulsar as bolhas;
  • Manter a regularidades na espessura das camadas.

A superfície contém fibras secas, sem resina

Causas

  • Excesso de fibra de vidro;
  • Aplicação insuficiente de resina;
  • Resina não está molhando a fibra na pistola laminadora (processo Spray-up).

Como resolver

Aplicando uma camada extra de resina sobre o laminado.

Como evitar

  • Reduzindo a quantidade de fibra de vidro (mantas, no caso dos processos RTM Light e Hand Lay-Up);
  • Ajustando a pistola laminadora (processo Spray-Up).

As camadas estão se separando

Causas

  • Excesso de resina nas camadas;
  • Contaminação das camadas; Interrupção da aplicação das camadas por muito tempo.

Como evitar

  • Removendo o excesso da resina antes de aplicar as outras camadas;
  • Removendo o pó e outros contaminantes da superfície das camadas antes de prosseguir com o processo de laminação;
  • Não interrompendo a aplicação das camadas por tempos muito prolongados.

Trincas estão aparecendo na superfície

Causas

  • Choque térmico; Espessura do Gel Coat muito elevada;
  • Cura incompleta do Gel Coat.

Como evitar

  • Não expondo a peça às temperaturas muito baixas, tendo em vista que a temperatura dele durante o processo de cura é alta;
  • Mantendo uma espessura de 0,6 a 0,8 mm, dependendo da peça que está sendo fabricada;
  •  Verificando se o Geo Coat foi curado por meio do ponto de toque, que é atingido quando a superfície pode ser tocada com a ponta do dedo sem que o material a suje.

A peça não desenvolve dureza

Causas

  • Laminado com espessura muito fina;
  • Baixa temperatura do ambiente, da resina ou do molde.

Como evitar

  • Mantendo a espessura mínima de três mm em cada camada;
  • Mantendo a temperatura do ambiente, da resina e do molde em, no mínimo, 18°C.

A superfície do Geo Coat está com marcas de fibra de vidro

Causas

  • Espessura do Geo Coat muito fina;
  • Cura insuficiente do Geo Coat;
  • Desmoldagem da peça antes do tempo.

Como evitar

  • Aplicando uma camada de Geo Coat de 0,6 a 0,8 mm de espessura;
  • Verificando se o Geo Coat foi curado por meio do ponto de toque;
  • Não desmoldando a peça antes de atingir a dureza Barcol, que pode ser verificada por meio do Durômetro Barcol 934/1.

O laminado curado está com bolhas de ar

Causas

  • Regiões com pouca resina aplicada;
  • Camadas com espessura muito grossa;
  • Roletagem inadequada.

Como evitar

  • Aplicando proporções corretas de resina e fibra de vidro nas camadas;
  • Verificando a espessura adequada para as camadas de acordo com o tipo de peça;
  • Fazendo a roletagem sempre do meio para as bordas da peça, para eliminar todas as bolhas de ar.
  • Como você pôde ver, existem vários problemas que podem acontecer nos processos da fabricação, se os profissionais não tomarem certos cuidados e não tiverem a experiência necessária. E quando eles acontecem, geram problemas nas peças, tornando-as inutilizáveis. Por isso, é importante contar com o apoio de uma empresa especializada, como a Sercel, que evita esses problemas e garante a qualidade das peças.

Ficou com alguma dúvida sobre como resolver esses problemas? Então, escreva-a nos comentários ou entre em contato conosco. Ficaremos contentes em ajudá-lo!

 

A importância da higienização do ambiente de fabricação

Toda empresa deve ter um ambiente de trabalho limpo, independentemente de ela ser um pequeno escritório de contabilidade ou uma grande companhia construtora. Um ambiente limpo, além de ser mais confortável, ajuda os colaboradores a trabalharem melhor e também não prejudica a sua saúde. Quem também deve se atentar a higienização do seu ambiente são as empresas fabricantes de peças de fibra de vidro.

A seguir, mostraremos a importância da higienização de ambientes de fabricação e também as medidas que devem ser tomadas para mantê-los sempre limpos. Confira:

A real importância da higienização

Muitos gestores pensam que a higienização é importante somente para manter o ambiente limpo e organizado, propício à realização das atividades. Mas o seu papel vai muito além. Quando o local de fabricação está muito sujo, o pó e outros contaminantes acumulados gerados pelos processos podem sujar demasiadamente os moldes e as próprias peças durante a sua laminação.

Um problema muito comum é da separação das camadas do laminado. Isto, geralmente, ocorre por causa do pó e de outros contaminantes que se impregnaram nas camadas. E esta separação, claro, afetará a qualidade da peça, fazendo até mesmo com que ela seja descartada. Outro problema é a sujeira acumulada nos moldes, que podem afetar a superfície das peças de fibra de vidro que estão sendo fabricadas.

É por isso que os ambientes devem ser sempre higienizados após a fabricação de um determinado número de peças. Quanto ao intervalo de higienização, ele dependerá do tamanho das peças e também do volume de fabricação. A limpeza adequada evitará a redução da qualidade das peças, o seu descarte, a geração de retrabalhos e a perda de recursos financeiros, o que será benéfico para a empresa e para os seus clientes.

As medidas de higiene que devem ser tomadas

Abaixo, listamos algumas medidas de higiene que devem ser tomadas para o ambiente de fabricação ficar sempre limpo:

Manter as bancadas e o chão limpos

Geralmente, as peças menores são fabricadas em cima de bancadas, enquanto as maiores são colocadas no chão do ambiente. Ambas devem ser limpas, após a finalização de cada peça. Forrá-los com um papel especial pode facilitar a remoção dos restos de fibra e resina.

Retirar as latas de lixo após ficarem cheias

As latas de lixo com materiais descartáveis e restos de materiais devem ser retiradas do ambiente assim que estiverem cheias. Os resíduos devem ser embalados em sacos plásticos para impedir que eles contaminem o meio ambiente.

Limpar os equipamentos

Os equipamentos sujos com restos de resina e Gel Coat não curados devem ser limpos cuidadosamente com solvente. Esta limpeza evitará que os restos dessas substâncias se misturem com as novas e afetem a qualidade das peças.

Lavar as roupas regularmente

As roupas e os itens de proteção utilizados pelos profissionais, como os aventais de borracha, as luvas e os óculos de proteção, precisam ser lavados regularmente. Se eles tiverem muito contaminados com os materiais, devem ser trocados.

Impedir o acesso de pessoas que não participam da fabricação

Colaboradores ou visitantes que não estiverem envolvidos no processo de fabricação não devem ter acesso ao ambiente em que as peças são fabricadas. Isso porque elas podem contaminá-lo com resíduos vindos de fora da empresa.

Muitas empresas devido à falta de recursos ou de profissionais especializados não conseguem adotar todas essas medidas. Por isso, o recomendável é que elas terceirizem a fabricação de suas peças de fibra de vidro. Empresas especializadas em fibra de vidro, como a Sercel, sabem da importância da higienização do ambiente de trabalho e adotam todas essas medidas para garantir a qualidade das peças fabricadas.

Viu só o quão importante é manter o ambiente de fabricação limpo? Se tiver ficado com alguma dúvida sobre este assunto, escreva-a no campo de comentários abaixo!

Tipos de fibras: conheça as suas características

No processo de fabricação de peças, as fibras são usadas para dar estruturação mecânica à matriz plástica. Além de proporcionarem estabilidade dimensional, elas também dão resistências químicas, térmicas e mecânicas.

No mercado, existem diversos tipos de fibras. As mais utilizadas são as de aramida, carbono e vidro.

Neste post, falaremos sobre as características de cada uma dessas fibras, para que você possa decidir qual a mais adequada para o seu projeto.

Aramida é um dos tipos de fibras

A aramida é um dos tipos de fibras altamente resistente ao impacto e à abrasão (desgaste por fricção). Porém, se comparada às demais fibras, ela apresenta um desempenho inferior quanto à compressão e absorve muita umidade. Veja outras características de fibra de aramida:

  • Aumenta a rigidez da peça;
  • É resistente à rachaduras;
  • Não corrói em água doce nem salgada;
  • É incombustível.

Além de servir como reforço de peças, a fibra de aramida também é utilizada em coletes a prova de balas, blindagens e jaquetas térmicas.

Fibra de carbono

A fibra de carbono é um dos tipos de fibras que proporciona alta rigidez às peças. E é justamente por causa de sua alta rigidez e resistência mecânica que ela é muito utilizada nas indústrias náutica, automobilística e aeroespacial.

Na indústria aeroespacial, a fibra de carbono começou a ser usada em 1967, na fabricação de equipamentos espaciais.

Mas a sua massa por unidade de comprimento é muito alta, o que a torna muito pesada em comparação com as outras fibras. Seguem outras características da fibra de carbono:

  • Aumenta a rigidez e resistência das peças;
  • Apresenta uma satisfatória condutividade térmica;
  • Apresenta baixa deformação térmica.

A fibra de carbono também é bastante utilizada na fabricação de artigos esportivos, como varas de pesca, tacos de golfe e raquetes de tênis.

Fibra de vidro

Em comparação com os outros tipos, a fibra de vidro é a que apresenta maior resistência à tensão e menor massa por unidade de comprimento. Ela possibilita a fabricação de peças leves e altamente resistentes. Veja outras características dessa fibra:

  • Apresenta altas propriedades mecânicas;
  • É resistente à deterioração química;
  • Possui baixo coeficiente de dilatação térmica;
  • Possui um baixo custo;
  • É fácil de ser trabalhada e agiliza o processo de fabricação de peças;
  • Absorve pouca umidade.

As fibras de vidro podem ser encontradas no mercado de várias formas (roving, manta e tecido) e gramaturas (50 g/m² a 1500 g/m²) diferentes. A escolha entre uma e outra dependerá do processo de fabricação adotado e também das características que a peça que será fabricada deverá ter.

É importante lembrarmos que cada tipo de fibra requer manuseio e cuidado diferentes. Ao não seguirem as recomendações, os profissionais responsáveis pela fabricação das peças não conseguirão fazer as fibras atingirem suas propriedades físicas, químicas e mecânicas.

Também é preciso se atentar aos outros tipos de matérias-primas (resinas, aditivos, Gel Coats, etc) que cada tipo de fibra aceita.

Em determinados casos, dois ou três tipos de fibra podem ser utilizados numa mesma peça. Isso permite o aproveitamento das melhores propriedades de cada uma.

Agora aproveite para conhecer os três tipos de fibra de vidro usados na indústria de Fiberglass. E se tiver ficado com alguma dúvida, escreva-a nos comentários!

Os principais benefícios do processo Vacuum Forming

Hoje, um dos principais processos de fabricação utilizados pelas indústrias é o Vacuum Forming. Este consiste em ‘lançar’ um molde contra uma folha de plástico aquecida e aplicar vácuo, para ela poder ser moldada. Todas as etapas são realizadas através de máquinas específicas, que exigem o mínimo de esforço humano. A seguir, listamos os seis principais benefícios do processo Vacuum Forming. Confira quais são eles:

1. Tem um ótimo custo-benefício

O primeiro benefício do Vacuum Forming está relacionado ao seu custo-benefício. Esse processo possibilita a fabricação de peças, que não exigem um alto grau de qualidade a um baixo custo de investimento. Isto é muito benéfico para as empresas, pois elas acabam investindo pouco e utilizando ou oferecendo aos seus clientes peças resistentes e de boa qualidade, que realmente atenderão às suas necessidades.

2. Permite a fabricação de peças de pequena e grande dimensões

O processo Vacuum Forming possibilita a fabricação de peças dos mais variados tipos e tamanhos. Através dele, as indústrias conseguem produzir peças pequenas, como formas de gelo, separadores de talher e embalagens descartáveis e grandes, como caiaques e banheiras de hidromassagem. A resistência delas dependerá, claro, do tipo de plástico e da espessura da folha utilizada no processo de fabricação.

3. Oferece um acabamento liso às duas superfícies

Ambas as superfícies das peças ficam lisas e brilhosas após o término do processo e livres de trincas, poros, bolhas de ar, entre outros problemas que podem afetar a sua qualidade. O acabamento oferecido pelo Vacuum Forming atende até mesmo as necessidades das empresas que fabricam banheiras de hidromassagem, que precisam de superfícies completamente lisas e brilhosas.

4. Acelera o ciclo de produção

O tempo de produção depende do tipo de plástico que está sendo utilizado e da capacidade da máquina. No geral, a etapa de aquecimento da folha leva até dez minutos e a de aplicação de vácuo apenas alguns segundos. O tempo de cura varia de acordo com o plástico utilizado. Mas todo o processo ocorre de maneira muito rápida, o que acelera o ciclo de produção e permite que mais peças sejam fabricadas em menos tempo.

5. Não exige que as peças passem por processo de pintura

As folhas de plástico utilizadas no processo Vacuum Forming podem ou não ter cor. Aquelas que já têm cor não precisam mais passar por outra etapa de pintura após a modelagem, o que agiliza o ciclo de produção e reduz os custos de fabricação. A não ser que a peça necessite de uma pintura mais detalhada. Folhas transparentes também podem passar pelo processo Vacuum Forming, para a fabricação de embalagens descartáveis.

6. É amigável ao meio ambiente

O processo Vacuum Forming envolve apenas o calor e o vácuo. No decorrer das etapas, nenhum gás tóxico é lançado na atmosfera. No caso das sobras de folha de plástico e das peças modeladas, elas podem ser facilmente recicladas. Basta derretê-las para que outras folhas e peças possam ser fabricadas. Assim, nenhum resíduo sólido vai parar no meio ambiente. Portanto, o Vacuum Forming é um processo considerado sustentável.

Viu só quantos benefícios o Vacuum Forming proporciona? Então aproveite para conhecer o nosso serviço de fabricação de peças através desse processo. Se tiver ficado com alguma dúvida, basta escrevê-la nos comentários!