Empresas que precisam de peças com um bom acabamento em apenas um dos lados recorrem aos processos de fabricação Spray-up e Hand Lay-up. Com eles, é possível se obter um bom acabamento e uma alta resistência a um baixo custo de investimento. Mas apesar de terem surgido há muito tempo e serem bastante conhecidos no mercado, muitos profissionais ainda não sabem no que esses dois processos se diferem.

É por isso que decidimos mostrar, no artigo de hoje, as principais diferenças entre os processos Spray-up e Hand Lay-up, para sanar de vez essa dúvida. Acompanhe:

Tipo de fibra de vidro

Spray-up

A fibra de vidro utilizada no Spray-up é conhecida como ‘roving’. Roving é nome dado ao cordão contínuo formado por várias mechas de microfibras de vidro. Esse cordão é enrolado em bobinas de formato cilíndrico. No processo, o fio é desenrolado na parte interna da bobina e suas mechas são picadas na pistola laminadora e, logo em seguida, lançadas sobre o molde juntamente com a resina.

Hand Lay-up

Já no processo de fabricação Hand Lay-up, a fibra de vidro é aplicada na forma de manta. Esta é composta por cordões de mechas de microfibras de vidro cortadas e agregadas de uniformemente, na forma de um lençol, por meio de ligantes especiais. Quando impregnados com resina, tanto o roving picado como a manta de fibra de vidro apresentam as mesmas propriedades.

Tempo do processo de fabricação

Spray-up

A aplicação de fibra de vidro e resina por meio da pistola agiliza todo o processo de fabricação, já que esta ferramenta lança os dois materiais de forma simultânea. Peças de grande porte, como banheiras, cascos de barcos e piscinas são rapidamente fabricadas por meio do processo Spray-up. A adoção do Hand Lay-up, nestes casos, seria inviável financeiramente, já que a equipe levaria muito tempo para realizar o processo.

Hand Lay-up

No Hand Lay-up, o processo de fabricação é mais demorado, já que a aplicação da fibra de vidro e da resina é feita de forma manual. É por isso que ele é mais indicado para peças pequenas. Mas ainda assim, o Hand Lay-up pode ser utilizado na fabricação de peças maiores, mas desde que a fábrica conte com uma equipe grande. Dependendo do número de pessoas envolvidas, ele pode ser até mais rápido do que o Spray-up.

Equipamentos utilizados

Spray-up

O Spray-up é considerado um processo de laminação manual mecanizado, já que a aplicação da fibra de vidro e da resina é feita por meio da pistola laminadora. Esta poupa o responsável de aplicar a fibra de vidro e a resina manualmente, o que reduz bastante o tempo de fabricação da peça. Mas a aplicação por pistola deixa muitas rebarbas, que precisam ser eliminadas com a resina em estado intermediário de cura.

Hand Lay-up

No Hand Lay-up, nenhuma máquina ou ferramenta é utilizada para aplicar a fibra de vidro e a resina no molde. Esses dois processos são realizados de forma manual pelo responsável pela fabricação. À medida que as mantas de fibra de vidro são acomodadas no molde, a resina é aplicada sobre elas por meio de rolos e pincéis. E diferentemente da aplicação mecanizada, a manual não deixa tantas rebarbas ao redor do molde.

Entendeu as principais diferenças entre os Spray-up e Hand Lay-up? Se tiver ficado com alguma, escreva-a nos comentários para podermos lhe ajudar!

A fibra de vidro ocupa a primeira posição na lista das matérias-primas utilizadas na indústria de Fiberglass. Afinal, sem ela, este mercado não existiria. Hoje, as fibras de vidro são amplamente utilizadas na fabricação de peças devido ao fato delas serem altamente resistentes, apresentarem boas propriedades, darem um ótimo acabamento superficial, serem baratas, tornarem as peças mais leves, entre muitas outras razões.

Elas estão disponíveis no mercado em várias formas diferentes. A escolha do tipo dependerá basicamente de dois fatores: o processo de fabricação que será utilizado (Spray-up, Hand Lay-up, RTM Light, etc) e as características e propriedades exigidas pela peça. No post de hoje, iremos falar sobre os três principais tipos de fibra de vidro utilizados na indústria de Fiberglass. Continue conosco e confira quais são eles a seguir:

1.Roving

O roving é a fibra de vidro utilizada no processo Spray-up (laminação a pistola). Ele é basicamente um cordão, formado por várias mechas de microfibras de vidro. No decorrer do processo de fabricação, esse cordão é desenrolado da bobina cilíndrica e picotado no interior da pistola laminadora. As mechas picotadas são, então, lançadas pela pistola sobre a superfície do molde juntamente com a resina.

Esse tipo de fibra de vidro é muito benéfico, pois as mechas picotadas se assentam facilmente ao molde, agilizam a impregnação da resina e descomplicam a remoção das bolhas de ar geradas no decorrer do processo. Além disso, as mechas do roving preenchem facilmente os cantos com ângulos de 15º, 45º e 60º, por exemplo. Isto torna o processo de fabricação muito mais fácil, rápido e, consequentemente, barato.

2.Manta

As mantas são arranjos aleatórios de fibra de vidro, cortadas de forma uniforme e agregadas na forma de um lençol por meio de ligantes. Elas são utilizadas no processo Handy Lay-up (laminação manual). Quando impregnadas com resina, a mantas apresentam praticamente as mesmas propriedades das mechas de roving picadas. Elas permitem um maior controle da espessura e possibilitam a fabricação de superfícies mais homogêneas.

No mercado, as mantas de fibra de vidro são disponibilizadas em diversas gramaturas. As mais comuns são de 225, 300, 450 e 600 g/m². As mantas de baixa gramatura são geralmente utilizadas em laminações sobre o Gel Coat por permitirem a rápida eliminação do ar. Já as de maior gramatura são mais utilizadas para aumentar a velocidade do processo de fabricação.

3.Tecido

Os tecidos de fibra de vidro são utilizados em peças que exigem altas propriedades mecânicas, principalmente, em relação à resistência aos impactos. Eles são obtidos por meio da tecelagem plana de rovings. Como as suas fibras são dispostas orientadamente, maiores resistências aos impactos são obtidas, quando elas são direcionadas para os principais pontos de tensão da peça.

Os tecidos são fornecidos em rolos, geralmente, nas gramaturas de 600 e 800 g/m2. Após o processo de laminação, cada camada de tecido de fibra de vidro apresenta uma espessura aproximada de 1mm. O teor de fibra depende, claro, da gramatura. Tecidos com 600 g/m2, por exemplo, possuem um teor de vidro médio de 50%, ideal para peças que necessitam de uma maior resistência.

Ficou com alguma dúvida sobre os tipos de fibra de vidro utilizados na indústria de Fiberglass? Se sim, escreva-a nos comentários para podermos lhe ajudar!

Hoje, todas as empresas estão precisando fazer ‘mais com menos’, ou seja, reduzir custos ao mesmo tempo em que elevam a qualidade de seus produtos ou serviços. E para isto, muitas companhias, principalmente as do setor industrial, estão recorrendo à utilização do RTM Light para a fabricação de peças. Isso porque, além de reduzir os custos e o tempo de produção, esse processo melhora a qualidade e a resistência das peças.

Isto as permite utilizar ou disponibilizar aos seus clientes peças resistentes, duráveis e de alta qualidade, que geram um ROI (Retorno Sobre o Investimento) mais elevado. Não é à toa que as indústrias naval e automobilística já estão utilizando o processo RTM Light para a fabricação de cascos de embarcações e peças automotivas. A seguir, mostraremos as principais vantagens do RTM Light. Veja, neste artigo, quais são elas:

1. O tempo de fabricação é reduzido

Nos dias de hoje, as indústrias precisam atender às demandas internas e externas, rapidamente, para não terem seus ciclos de produção impactados, atenderem às exigências dos clientes e ganharem vantagens competitivas no mercado. Com o RTM Light, elas conseguem atender a essas demandas de forma eficaz, já que todo o processo de fabricação é padronizado, o que evita erros e agiliza a produção das peças.

2. O custo do investimento é baixo

O RTM Light não requer muita mão de obra. Além disso, ele estimula a produção limpa, em que o mínimo de matérias-primas é desperdiçado. Estes dois fatores contribuem para a redução dos custos e também dos investimentos, o que é bom para o caixa das empresas. Não podemos nos esquecer do tempo de fabricação, que é reduzido e também contribui para a minimização dos custos e para o aumento do volume de produção.

3. A resistência e a qualidade das peças são garantidas

Todas as peças fabricadas por meio do processo RTM Light passam por um rigoroso sistema de regularidade e padronização. Este sistema garante que elas atendam às especificações exigidas (peso, medida, propriedades, etc) e que não saiam da fábrica com irregularidades. Assim, as empresas conseguem obter peças resistentes, duráveis e de alta qualidade, que realmente atenderão e até mesmo suprirão as suas necessidades.

4. As propriedades das matérias-primas são atingidas

No processo RTM Light, as propriedades físicas, químicas e mecânicas das matérias-primas (Geo Coat, resina, reforços, etc) são atingidas de forma mais eficaz. Os protetores de ar-condicionado e de botijão de gás fabricados com fibra de vidro, por exemplo, ficam mais resistentes ao calor, ao intemperismo, à eletricidade e às chamas. Isto sem contar o acabamento superficial, que fica mais liso e na espessura certa.

5. As etapas de fabricação são mais amigáveis ao meio ambiente

As empresas que adquirem peças fabricadas por meio do processo RTM Light acabam se tornando mais sustentáveis. Isso porque as etapas de fabricação envolvidas nesse processo são mais amigáveis ao meio ambiente, já que a quantidade de gases tóxicos (como o monóxido de estireno) emitida no meio ambiente é drasticamente reduzida. Isto contribui para elas ganharem o ‘selo verde’ e se posicionarem frente à concorrência.

Viu só quantos benefícios o RTM Light proporciona? Então, aproveite para conhecer o nosso serviço de fabricação de peças por meio desse processo. Se tiver ficado com alguma dúvida, basta escrevê-la no campo de comentários logo abaixo!

 

O processo RTM Light, se realizado corretamente, garante resultados fantásticos. As peças fabricadas por meio dele não só ganham uma maior resistência, como também um ótimo acabamento. E para garantir um alto nível de qualidade, as empresas fabricantes utilizam uma série de máquinas e ferramentas que auxiliam nos processos de fabricação. A seguir, falaremos sobre algumas delas. Confira:

1.Gelcoateadeira ou pistola aplicadora de Gel Coat

Muitos profissionais utilizam rolos ou pincéis para aplicar o Gel Coat no molde, o que não é adequado. Isso porque essas duas ferramentas não são precisas e podem deixar a espessura do Gel desuniforme, dessa forma, prejudicando a qualidade do acabamento. O recomendável é utilizar a Gelcoateadeira ou a pistola aplicadora de Gel Coat, pois elas agilizam o processo de aplicação e dão uma melhor qualidade à peça final.

2.Injetora de resina ou vaso pressurizado conectado ao compressor

A injetora de resina é uma máquina que assegura um melhor controle do processo de injeção. Além de fazer a dosagem correta da resina, ela agiliza o ciclo de produção. Essa máquina é indicada para a fabricação de qualquer de peça, principalmente, para as maiores e complexas. É muito importante que a injetora possua uma válvula de controle de fluxo de resina para que pressões excessivas no molde não ocorram.

Se o volume de produção for pequeno, pode-se utilizar sistemas mais simples, como vasos pressurizados conectados a um compressor. Tanto a injetora como os sistemas mais simples podem utilizar um sistema de controle de resina, que verifica a quantidade de matéria-prima injetada em cada peça que é fabricada. Assim, fica mais fácil controlar o consumo de resina e evitar o desperdício.

3.Bomba de vácuo

A bomba de vácuo é utilizada para criar vácuo no interior do molde antes da aplicação da resina. É a partir desse vácuo e também da baixa pressão, que a resina é puxada para dentro do molde e escoada entre os reforços. Para ser utilizada no processo RTM Light uma bomba de vácuo precisa ter uma capacidade de, no mínimo, 1 BAR (unidade de pressão, equivalente à 100.000 Pa) e um fluxo de 25m³/hora (metros cúbicos por hora).

4.Misturador aquecedor

Antes do processo de injeção, a resina e os aditivos líquidos adicionados precisam ser bem misturados para ficarem homogêneos. E no decorrer da produção, a resina necessita ser aquecida para que a sua viscosidade e reatividade possam se manter constantes. Tudo isso não é possível sem a ajuda de uma máquina misturadora aquecedora, que mistura, aquece e homogeneíza, ao mesmo tempo, a resina ou o Gel Coat.

5.Termômetro convencional ou infravermelho

A temperatura da resina, do molde e do ambiente de trabalho (fábrica) precisa ser devidamente controlada, pois ela afeta a viscosidade e a cura da resina. E quando há variações de temperatura, a uniformidade das peças é afetada, assim como a sua qualidade. Daí a importância de se utilizar termômetros, sejam eles convencionais ou infravermelhos para controlar a temperatura e mantê-la constante.

6.Durômetro

O durômetro, também conhecido como medidor de dureza Barcol, é uma ferramenta que mede a dureza da peça a ser desmontada. O Durômetro Barcol 934/1 é o mais indicado para o processo RTM Light. Se ele mostrar um resultado abaixo de 20, significa que a peça não está suficientemente curada. Mas se o resultado mostrado for entre 30 e 40, então, ela atingiu o nível mínimo de cura e está pronta para ser desmontada.

Viu só quantas máquinas e ferramentas são utilizadas no processo RTM Light? Se tiver ficado com alguma dúvida sobre a utilização delas, aproveite para escrevê-la nos comentários abaixo!

Hoje, podemos encontrar peças fabricadas por meio do processo Vacuum Forming em todo lugar. Elas estão presentes em nossas residências, nos escritórios, nas instituições bancárias e até mesmo nos consultórios odontológicos. E isso não é à toa. Há muito tempo, a indústria percebeu que o Vacuum Forming é uma ótima maneira de se fabricar peças que não exigem alta qualidade a um baixo custo de investimento.

A seguir, mostraremos 10 peças muito comuns no nosso dia a dia que são fabricadas por meio desse incrível processo. Veja quais são elas:

1. Separador de talheres

Uma das principais peças fabricadas por meio do processo Vacuum Forming é o separador de talheres, um utensílio de cozinha muito útil para organizar as gavetas dos armários e evitar a bagunça no ambiente.

2. Organizador para banheiro

Armários aéreos e de piso para banheiros geralmente contêm um organizador interno, feito pelo processo Vacuum Forming. Ele é resistente à umidade do banheiro e serve para organizar os produtos de higiene pessoal.

3. Porta-notas

Outra peça comum fabricada por meio do processo de formação a vácuo é o porta-notas, um instrumento bastante utilizado em comércios, instituições bancárias e casas lotéricas para guardar e separar cédulas e moedas.

4. Passa numerário

O passa numerário ou passa dinheiro é um artefato encontrado, principalmente, em balcões de casas lotéricas. É por meio dele que os clientes repassam o dinheiro ou outros documentos para os atendentes ou vice-versa.

5. Bandeja de instrumentos odontológicos

Muitos dentistas utilizam bandejas fabricadas por meio do processo Vacuum Forming para posicionar seus instrumentos odontológicos, como espelho bucal, portal algodão, pinça clínica, escavador, sonda exploratória, entre vários outros.

6. Comedouro e bebedouro para animais

Muitos comedouros e bebedouros para animais de pequeno porte, como cães e gatos, são produzidos por meio do Vacuum Forming. Além de deixar as duas superfícies da peça lisas, esse processo ainda assegura a sua resistência.

7. Embalagem descartável

Embalagens transparentes descartáveis, para seringas, alimentos perecíveis, cartuchos de tinta e toners, cartões de memória e cosméticos também podem ser facilmente fabricados por meio do processo de formação a vácuo.

8. Caiaque

O Vacuum Forming também pode ser utilizado na fabricação de caiaques resistentes, duráveis e de alto desempenho. A grande vantagem de se fabricar caiaques por meio desse processo é o ótimo acabamento que eles ganham em ambas as superfícies.

9. Banheira de hidromassagem

Outra peça bastante produzida por meio do processo de formação a vácuo é a banheira de hidromassagem. Em poucos minutos, uma banheira com vários metros quadrados pode ser fabricada, com o mínimo esforço humano.

10. Forma de gelo

Formas de gelo de diferentes modelos e tamanhos também podem ser produzidas pelo Vacuum Forming. Esse processo garante que o plástico atinja suas propriedades e também que ele fique flexível, para que os cubos de gelo possam ser facilmente retirados.

Estas e muitas outras peças podem ser facilmente fabricadas por meio do processo Vacuum Forming. Mas é importante lembrarmos que para atingirem o grau de qualidade necessário e gerarem um ótimo custo-benefício é crucial que elas sejam fabricadas por uma empresa especializada em Vacuum Forming, como a Sercel. Realizar esse processo sem a experiência necessária pode resultar em erros e muitos prejuízos.

Que outras peças você conhece que são fabricadas pelo processo Vacuum Forming? Conte para a gente no campo de comentários logo abaixo!