A resina poliéster é uma das principais matérias-primas utilizadas na indústria de Fiberglass. Além de ser fácil de manusear, ela possui um baixo custo e apresenta boas propriedades químicas e mecânicas. Em conjunto com as fibras de vidro, as resinas dão origem à peças resistentes, duráveis e de alta qualidade.

E devido à importância da resina, resolvemos mostrar, no post de hoje, tudo o que você precisa saber sobre ela. Confira:

Quais são os tipos de resina poliéster?

Antes de tudo, é importante lembrarmos que o que destaca a resina utilizada pela indústria Fiberglass de outros compósitos plásticos é fato dela ser ‘termofixa’. Isto significa que, após processada, ela não retorna mais ao seu estado líquido original e não pode, assim, ser mais utilizada. Hoje, a principal resina utilizada na fabricação de peças é a poliéster insaturada. No mercado, é possível encontrar resina poliéster dos seguintes tipos:

Ortoftálica: a mais comum e também a mais barata. Ela apresenta baixa resistência térmica, química e à hidrólise e é utilizada em aplicações gerais;

Tereftálica: possui uma resistência física um pouco superior à da ortoftálica. Porém, ela apresenta uma baixa resistência a raios UV (Ultravioleta) e amarela com facilidade;

Isoftálica: apresenta características térmicas, químicas e mecânicas melhores do que as resinas ortoftálica e tereftálica e dá uma maior resistência mecânica à peça;

Bisfenólica: possui resistências térmicas e química elevadas. Ela é utilizada principalmente em revestimentos anticorrosivos, em peças como tanques, tubos, conexões, etc;

Ester-vinílicas: apresenta uma maior resistência aos meios alcalinos e é utilizada na fabricação de peças que ficarão expostas a ambientes altamente agressivos.

Como a reação ocorre?

A resina poliéster insaturada se transforma do estado líquido para o sólido por meio de uma reação química popularmente conhecida como ‘cura’ ou ‘polimerização’. Esta reação é iniciada logo após a adição de aceleradores, catalisadores e aditivos que servem para acelerar a cura da resina. Após certo período, a resina líquida se transforma num material gelatinoso, que não pode ser mais manuseado.

Depois disso, ocorre o processo de endurecimento da resina, que dissipa uma grande quantidade de calor – processo conhecido como ‘exotermia’. É importante lembrarmos que a velocidade de reação da resina poliéster depende de uma série de fatores, como a sua reatividade, o teor de acelerador e de catalisador adicionado, o tipo de fibra utilizado e as condições do ambiente em que a peça está sendo fabricada.

Como escolher a resina ideal?

Como dissemos anteriormente, a resina poliéster é a mais utilizada hoje na indústria de Fiberglass. Isso acontece porque ela é versátil, apresenta uma considerável gama de propriedades e características específicas, é fácil de manusear e possui um baixo custo. Embora todos os tipos de resina apresentem benefícios, eles jamais devem ser escolhidos aleatoriamente na hora da fabricação.

Isso porque a escolha do tipo de resina depende do tipo de peça que está será fabricada e de uma série de outros fatores, como a resistência química, térmica e mecânica que a sua superfície deverá ter. Também é importante se atentar à viscosidade (facilidade de impregnação nas fibras de vidro) e à tixotropia (capacidade de não escorrer em superfícies verticais ou inclinadas) da resina, pois esses elementos afetarão o processo de fabricação.

Ficou com alguma dúvida sobre a resina poliéster? Então, escreva ela nos comentários para que possamos lhe ajudar!

O Spray-up é um processo de fabricação muito benéfico. Isso porque, além de dar um bom acabamento a um dos lados da peça e assegurar a sua resistência, ele ainda possui um baixo custo de investimento – o que é bom para o caixa das empresas. Mas no decorrer das etapas de fabricação, é crucial que sejam tomados alguns cuidados para que a peça ou o molde não sejam danificados e a empreitada não seja um fracasso.

A seguir, mostraremos quais são esses cuidados. Descubra quais são eles:

1. A pistola laminadora deve estar devidamente calibrada no Spray-up

A pistola laminadora deve estar devidamente calibrada para ela poder aplicar as quantidades certas de resina e fibra de vidro no Spray-up. Essa calibração é bem simples.

Basta fazer um cálculo rápido, que leva em conta o peso da fibra e da resina, e fazer o ajuste da vazão pelas válvulas reguladoras da pistola. Esta calibração evita o desperdício de matérias-primas e aumenta a qualidade das peças finais.

2. A laminação precisa ser feita com a pistola distante do molde

O ideal é que o profissional realize a aplicação da mistura de resina e fibra de vidro no Spray-up com a pistola longe do molde para ‘ondas’ não serem formadas e a superfície ficar uniforme.

A distância, claro, depende do tipo de peça que está sendo fabricada. Mas, no geral, a distância mínima mantida é de sessenta centímetros. Ela pode ser aumentada para peças grandes e diminuída para pequenas.

3. As camadas precisam ser resfriadas no Spray-up

A laminação no Spray-up deve ser temporariamente suspensa quando é aplicada uma camada de até quatro milímetros de espessura. Isso porque o calor gerado pela reação pode afetar tanto o molde como a peça que está sendo fabricada.

Somente após o resfriamento desta camada é que a etapa de laminação é continuada. É importante lembrarmos que a espessura da camada varia, dependendo do tipo de peça, da fibra de vidro, da resina, etc.

4. A roletagem no Spray-up deve ser feita do centro da peça para as bordas

Um erro bastante comum é realizar a roletagem partindo das bordas e indo em direção ao centro. Isto faz com que as bolhas de ar geradas na etapa de laminação sejam transportadas para o centro da peça, o que reduzirá a sua qualidade final. O correto é fazer a roletagem do centro para as bordas, pois assim o rolo ‘expulsa’ as bolhas da peça. Este procedimento deve ser feito a cada passagem da pistola laminadora.

5. As rebarbas só podem ser eliminadas no estado intermediário de cura

As rebarbas só devem ser eliminadas quando a resina atingir o seu estado intermediário de cura. Isso porque, se ela não estiver dura o suficiente, o corte através de facas, tesouras ou outras ferramentas será dificultado. No caso dos acertos finais, eles só podem ser executados após a desmoldagem da peça. Estes acertos jamais devem ser realizados prematuramente, antes da peça estar suficiente curada.

6. A desmontagem precisa ser feita à temperatura ambiente

As peças jamais deve ser desmoldadas antes de estarem suficientemente curadas. Somente quando atingem o nível mínimo de cura é que elas devem ser desmoldadas, à temperatura ambiente. Isso porque, se a peça estiver quente e for desmoldada num ambiente frio, deformações e empenamentos certamente ocorrerão. Por isso, recomenda-se que a peça passe um tempo curando à temperatura ambiente.

Você conhece algum outro cuidado que deve ser tomado no processo Spray-up? Então aproveite para compartilhá-lo com a gente pelos comentários!

A fibra de vidro é um material considerado reforçado, que tem uma larga utilização nas mais diversas aplicações pela suas características, como alta resistência mecânica e alta resistência a corrosões, durabilidade e o fato de conservar as suas propriedades mecânicas ao longo do tempo. Além das suas propriedades, a sua relação de custo benefício é considerada excelente para as mais diversificadas aplicações, tanto industriais como de produtos para o usuário final.

Entretanto, os produtos fabricados pela indústria de fiberglass também são suscetíveis a quebras, riscos, arranhões e as mais variadas falhas que podem ocorrer no dia a dia durante a sua utilização. Um dos seus pontos fortes e que incentivam a sua utilização, é a capacidade de reparabilidade dos produtos feitos a partir da fibra de vidro, desde que tomados os devidos cuidados e precauções para que a reparação de peças de fibra de vidro seja de alta qualidade.

O processo de reparação de peças de fibra de vidro

A reparação de peças de fibra de vidro é um processo que mesmo sendo considerado simples, exige atenção e cuidado para qualquer pessoa que for fazer este tipo serviço. Antes de preparar a resina para aplicação nas peças de fibra de vidro, deve-se primeiramente preparar a própria peça, com a retirada de qualquer pedaço que esteja danificado ou até o desbaste correto do contorno da peça afim de facilitar a aderência para o novo material que será depositado.

O local também pode exigir algum tipo de acabamento melhor, como a aplicação de lixas finas (lixamento) para a finalização da retirada do material antigo e danificado para não afetar a nova resina que será depositada. Thinner ou acetona também podem ser necessários nesta etapa, vide o estado que se encontra a peça danificada que será reparada.

Após a preparação das peças de fibra de vidro, a atenção se volta para a resina em si que será aplicada. Aqui vale salientar que o endurecimento da resina é um fator importante que se deve levar em conta, pois a mesma pode se tornar viscosa, dificultando ou até impedindo o processo de laminação para a reparação das peças de fibra de vidro.

Feita a preparação da peça e da resina que será aplicada no processo de laminação, o profissional que irá realizar o serviço irá aplicar esta resina previamente preparada na área que foi afetada pela falha. É importante a pessoa que está realizando este serviço aplicar a resina afim de forçar a sua penetração na peça, tomando cuidado com as bolhas a partir dos movimentos verticais. A manta ou tecido é aplicado nesta etapa do processo, tomando o cuidado com a espessura da peça de fibra de vidro que está sendo reparada.

Cuidados após o processo de reparação de peças de fibra de vidro

Alguns cuidados devem ser enfatizados após o processo de laminação e reparação de peças de fibra de vidro. Como a indústria de fiberglass é uma indústria crescente e criativa, a atenção aos detalhes é muito importante durante qualquer trabalho utilizando este material.

Um ponto importante após o processo de reparação em si é o acabamento final na peça. Lixar o produto final afim de retirar qualquer tipo de imperfeição na superfície é muito importante para que o resultado final fique bastante semelhante ao estado que se encontrava antes da falha.

Verificar as curvaturas e detalhes da superfície da peça original são de extrema importância para qualidade do trabalho final, uma vez que a preservação destes detalhes a partir do processo de laminação feito para que houvesse a reparação das peças de fibra de vidro mantém a qualidade e o padrão da peça original no produto acabado.

O formato original das peças é o ponto principal de qualquer processo de reparação, portanto uma dica valiosa é moldar o formato com material resistente e que guarde estas características.

A fibra de vidro é um material que pode ser utilizado amplamente para o desenvolvimento das mais variadas peças e produtos. Além das características do material serem favoráveis a sua utilização, a sua reparabilidade é de grande importância, uma vez tomados os cuidados e seguidas as etapas do processo.

Para saber mais sobre como funciona o reparo de peças de fibra de vidro ou mais conteúdos relacionados a fibra de vidro e todo o seu universo, acompanhe nossos posts! 

O processo para a laminação da fibra de vidro é considerado uma das primeiras etapas para o aprendizado de um laminador ou construtor que utilize esse material no seu processo. A laminação é tratada como a base para o conhecimento de processos mais complexos utilizando a fibra de vidro, e um bom entendimento dos potenciais erros que podem ser cometidos com o molde para laminação é essencial a todos os que irão trabalhar com o material e o molde.

Quando se fala Fibra de Vidro, pode-se tanto referir a fibra quando ao compósito fibra de vidro. Alguns dos cuidados que devem ser tomados com o molde nesse processo são relacionados primeiro a cautela com impurezas e resíduos que se instalaram no molde quando feito o processo de laminação anterior, além de utilizar os produtos necessários para que o processo ocorra de forma satisfatória.

O molde para a laminação

Um consenso na fabricação de peças utilizando a fibra de vidro é que quase sempre o bom resultado da peça depende da qualidade do molde. Este, por sua vez, deve suas prioridades a utilização de um modelo que reproduz fielmente as dimensões originais da peça pretendida.

No molde para laminação irá acontecer a primeira etapa do processo para fabricação de uma peça. Primeiramente, antes de iniciar o processo de laminação de fato, deve-se preparar a forma. Para prepara a forma para, garantir que a mesma esteja em bom estado é essencial para uma peça de qualidade, uma vez que caso não se tome esses cuidados iniciais, mais horas serão gastas ao final com o acabamento da peça produzida e assim recursos de tempo e financeiros serão fastos desnecessariamente para a produção de uma peça de fibra de vidro.

Cuidados e preparação do molde para laminação

Após garantir a qualidade do polimento no molde, deve-se prepará-lo adequadamente para receber o material. A limpeza e a retirada de material restante do ultimo processo de fabricação é de extrema importância no molde para laminação.

Uma limpeza adequada, que remova todos os resíduos da laminação anterior é muito importante para qualidade geral da peça a ser produzida através daquele molde para laminação. Além da limpeza adequada do molde, a retirada de impurezas é um item que também deve ser levado em conta, uma vez que uma impureza pode comprometer todo um projeto, tanto nas características físicas quanto nas propriedades estruturais da peça produzida através do processo de laminação.

Após a preocupação com o molde para laminação em si, é importante deixar claro a etapa de aplicação do desmoldante.

O desmoldante é o que irá auxiliar o laminador na hora de retirar a peça do molde para laminação utilizado. Existem diversos tipos deste material, cada um com determinada característica e sendo utilizado em situações diferentes. Os mais comuns e que são mais utilizados são os do tipo de cera em pasta. Além dos desmoldantes de cera em pasta, temos também a utilização de desmoldantes líquidos do tipo semipermanente.

O que é importante salientar é que mesmo quando alguns desmoldantes prometam até 20 desmoldagens somente com as aplicações iniciais, é imprescindível ficar atento a flange, aplicando uma camada de desmoldante entre as etapas de desmoldagens.

Atenção somente ao molde?

Mesmo tendo todos estes cuidados com o molde para laminação, os próprios moldes se desgastam com o tempo. Um ponto que deve ser levado em consideração na manutenção desse molde é a sua utilização em local adequado, respeitando as normas e as instruções de utilização.

Mesmo assim, chegará um determinado limite de tempo de utilização deste molde e para a sua fabricação, necessita de um contra-molde. A qualidade deste contra-molde deve permitir a fabricação de um molde para laminação sem demandar um custo muito elevado para o cliente final.

Os cuidados com o molde para laminação são essenciais em todas as etapas do processo de produção de peças utilizando fibra de vidro. Conforme foi dito, a qualidade das peças é diretamente impactada pelo molde e a precaução e os cuidados necessários com essa peça são fundamentais para toda a empresa.

Para saber mais sobre preparação de moldes ou mais conteúdos relacionados a fibra de vidro e todo o seu universo, acompanhe nossos posts! 

Nos últimos anos, uma série de indústrias tem se beneficiado do processo Vacuum Forming (no português, ‘Formação a Vácuo’). Isso porque, através dele, elas conseguem fabricar peças técnicas que não exigem um alto grau de qualidade a um baixo custo de investimento. As suas etapas de fabricação também são bem simples e podem ser realizadas sem muito esforço humano, o que agiliza o ciclo de produção.

A seguir, mostraremos as etapas de fabricação envolvidas no processo Vacuum Forming para que você entenda exatamente como ele funciona. Acompanhe:

1. Colocação do molde na máquina

Antes de tudo, é importante lembrarmos que o processo Vacuum Forming só pode ser feito através de máquinas específicas, que realizam todas as etapas da produção sem exigir muito esforço humano. Jamais uma empresa deve utilizar uma máquina caseira, fabricada por conta própria, pois ela pode dar defeitos, reduzir a qualidade das peças que serão produzidas e, principalmente, causar acidentes sérios.

O primeiro passo é a colocação do molde na máquina de Vacuum Forming. É muito importante que esse molde seja fabricado por uma empresa especializada em Vacuum Forming, para que ele atenda exatamente às especificações do projeto e assegure a qualidade das peças que serão produzidas. Como estas não exigem um alto grau de qualidade, cada molde poderá ser utilizado centenas ou até milhares de vezes.

2. Posicionamento da folha de plástico

O próximo passo é a posicionamento da folha de plástico (geralmente poliestireno de alta densidade) na máquina de Vacuum Forming. A espessura da folha depende da peça que será fabricada. Quanto mais grossa, maior será a sua resistência. Podem ser utilizadas tanto folhas pintadas como transparentes. Estas últimas são utilizadas na fabricação de embalagens, que envolvem brinquedos, produtos alimentícios, cosméticos, etc.

3. Aquecimento da folha

Após posicionada, a folha de plástico é aquecida pela máquina de Vacuum Forming. O tempo de aquecimento pode variar, dependendo do tipo de plástico e da potência da máquina. Mas, no geral, o aquecimento não costuma levar mais que dez minutos. Depois de aquecida, a folha de plástico deixa de ter um aspecto rígido e fica maleável e flexível, pronta para ser aplicada no molde e formar a peça.

4. Aplicação do vácuo

Quando a folha de plástico está pronta, a máquina ‘lança’ o molde contra ela. Logo em seguida, o vácuo é aplicado. À medida que o ar sai da máquina, o folha vai tomando a forma exata do molde. Este processo de aplicação de vácuo é realizado em poucos segundos. Depois, o plástico precisa permanecer por certo tempo na máquina para atingir o ponto de cura e ganhar seu aspecto rígido novamente.

5. Retirada do plástico já moldado

Após passar um tempo na máquina e atingir o nível mínimo de cura, o plástico moldado é retirado pelo responsável. O processo Vacuum Forming termina nesta fase. Mas o plástico moldado ainda pode precisar ser cortado, caso parte da folha não tenha sido utilizada ou passar por uma pintura mais detalhada, dependendo das exigências do projeto. Depois de todos esses processos, a peça estará pronta para o uso.

É importante lembrarmos que, apesar das peças produzidas pelo processo Vacuum Forming não exigirem um alto grau de qualidade, todas as etapas precisam ser realizadas com extremo cuidado. Se houverem erros, a qualidade das peças será reduzida e prejuízos financeiros serão gerados. É por isso que muitas companhias preferem repassar a fabricação de suas peças para uma especializada em Vacuum Forming, como a Sercel.

Agora que você já sabe como funciona o processo Vacuum Forming, aproveite para conhecer as peças que são fabricadas através dele. E não se esqueça de deixar suas dúvidas ou experiências nos comentários abaixo!

No decorrer dos processos Spray-up e Hand Lay-up, a equipe responsável pela fabricação adiciona vários aditivos para acertar a viscosidade da resina, acelerar a cura, prolongar o tempo de gel, dar propriedades à peça, colorir a sua superfície, etc. A adição dos aditivos à resina depende, claro, das características e propriedades exigidas para cada peça, e também do processo de fabricação adotado.

Abaixo, listamos os principais tipos de aditivos utilizados nos processos de fabricação Spray-up e Hand Lay-up. Veja quais são eles:

Monômero

Os monômeros utilizados nos processos Spray-up e Hand Lay-up são os de estireno. Eles são usados para reduzir a viscosidade e permitir a polimerização da resina. As resinas poliéster geralmente contém o monômero inserido em sua fórmula. É importante lembrarmos que o excesso de monômero de estireno pode prejudicar as propriedades químicas e mecânicas das peças e reduzir a sua resistência e qualidade final.

Catalisador

Para que a cura da resina e do Gel Coat aconteça é necessário a utilização de catalisadores, que são, normalmente, peróxidos orgânicos. Os catalisadores mais utilizados nos processos Spray-up e Hand Lay-up são o MEK-P (Peróxido de Metil Etil Cetona), em estado líquido, e o BPO (Peróxido de Benzoila), em estado sólido ou de pasta. O catalisador não pode ser colocado em contato direto com o acelerador, pois a esta junção gera fogo.

Acelerador

O acelerador, como o próprio nome já diz, é utilizado para acelerar a reação de cura a frio da resina. Ele é utilizado juntamente com o catalisador. Os principais aceleradores utilizados nos processos Spray-up e Hand Lay-up são os de sais de cobalto (como Naftanato e Octoato de Cobalto para resinas catalisadas com MEK-P) e os de aminas terciárias (como Dimetil Anilina e Dimetil Anilina para resinas catalisadas com BPO).

Carga

A adição de cargas minerais à resina oferece uma série de benefícios à peça, como redução da exotermia e de empenamentos, aumento da rigidez, melhoria do acabamento e minimização da dilatação térmica. Além disso, elas reduzem os custos de fabricação da peça. As cargas minerais mais utilizadas são o talco industrial, o carbonato de cálcio (calcita), a fibra moída, o quartzo, o caulim, as sílicas e a barita.

Inibidor

O inibidor é uma substância que reage com os radicais livres e os neutraliza impedindo a gelificação prematura da resina poliéster e prolongando o tempo de gel para a equipe possa acertar a viscosidade e dar outras propriedades à peça. O inibidor também serve para aumentar o tempo de armazenagem da resina. É importante lembrarmos que a maioria das resinas já contém inibidores inseridos em sua fórmula.

Pigmentos em pasta

Os pigmentos são geralmente encontrados no mercado na forma de pó, o que dificulta a sua diluição na resina poliéster. É por isso que eles passam por um processo industrial de moagem e são fornecidos à indústria de Fiberglass na forma de pasta para facilitar a sua dispersão nas resinas não reativas. A principal finalidade dos pigmentos em pasta é dar cor à resina utilizada em peças que necessitam de uma ou duas superfícies coloridas.

Ficou com alguma dúvida sobre as matérias-primas utilizadas nos processos Spray-up e Hand Lay-up? Então, deixa-a nos comentários para que possamos saná-las!

O Hand Lay-up é um dos processos de fabricação mais simples e antigos adotados pelas indústrias. Enquanto que no Spray-up a aplicação da mistura de resina e fibra de fibro é realizada por meio de uma pistola laminadora, no Hand Lay-up a fibra de vidro é aplicada manualmente num molde aberto, na forma de manta. A seguir, mostraremos como funciona o processo Hand Lay-up – passo a passo. Não deixe de conferir:

1. Preparação do molde

Antes da etapa de laminação, o molde precisa ser devidamente preparado. Para retirar a poeira acumulada e outros detritos o responsável deve utilizar produtos específicos para esse processo de fabricação. Depois da limpeza, ainda é necessário aplicar o desmoldante sobre o molde, que pode ser álcool polivinílico (PVA), cera de carnaúba ou outro material que facilite a desmoldagem da peça após a sua cura.

2. Aplicação do Gel Coat

O Gel Coat pode ou não ser aplicado. Isto dependerá exclusivamente do tipo de peça que está sendo fabricada e também da qualidade final que ela deverá ter. Caso a aplicação seja necessária, então ela deve ser realizada por meio de uma Gelcoateadeira ou pistola aplicadora de Gel Coat. Estas ferramentas garantem a aplicação uniforme do Gel, o que não é possível com rolos ou pincéis e oferecem uma maior qualidade à peça.

3. Aplicação da manta de fibra de vidro e da resina

Após o Gel Coat estar curado e atingir o ponto de toque (quando a superfície da peça pode ser tocada sem os dedos ficarem sujos de Gel), a aplicação da manta de fibra de vidro e da resina pode ser iniciada. À medida que as mantas cortadas no formato da peça são colocadas, a resina é aplicada por cima delas por meio de rolos. Devem ser aplicadas várias camadas de reforço e resina até a espessura necessária ser atingida.

Não recomenda-se a aplicação de mais de três camadas consecutivas de manta, pois o calor gerado pela reação pode ocasionar danos tanto à peça como ao molde. O recomendado é deixar as três camadas esfriarem para, só então, o processo de laminação continuar. Dependendo da peça, também pode ser necessária a aplicação de materiais de núcleo para dar rigidez, como madeira balsa e espuma rígida de poliuretano.

4. Cura

Depois da etapa de laminação ser finalizada, a peça deve passar por um período de cura. Ela pode ser curada no ambiente da fábrica, a uma temperatura entre 20-30 ºC ou em uma estufa elétrica – a uma temperatura 50-60 ºC. É importante lembrarmos que as peças jamais devem ser desmoldadas antes de estarem totalmente curadas, pois elas podem empenar ou sofrer deformações que afetarão a sua qualidade final.

5. Desmoldagem da peça final

Antes da desmoldagem, o responsável pela fabricação deve verificar a dureza Barcol por meio do durômetro Barcol. Este instrumento mostra se a resina atingiu ou não o nível mínimo de cura e suas propriedades mecânicas. Se ele indicar que sim, então a peça pode ser desmoldada. No caso do processo de desmoldagem, ele deve ser feito simples à temperatura ambiente para que a peça não sofra deformações.

Por envolverem bastante trabalho manual, todas estas etapas precisam ser feitas por profissionais experientes e especializados em Hand Lay-up. Muitas indústrias optam por repassar a fabricação por meio desse processo para uma empresa especializada, como a Sercel. Assim, elas conseguem obter peças de alta qualidade sem ter que manter uma equipe e montar uma infraestrutura.

Agora que você já conhece as etapas envolvidas no Hand Lay-up, aproveite para ver os cuidados que devem ser tomados durante o processo. E não se esqueça de escrever suas dúvidas ou experiências no campo de comentários abaixo!

Empresas que precisam de peças com um bom acabamento em apenas um dos lados recorrem aos processos de fabricação Spray-up e Hand Lay-up. Com eles, é possível se obter um bom acabamento e uma alta resistência a um baixo custo de investimento. Mas apesar de terem surgido há muito tempo e serem bastante conhecidos no mercado, muitos profissionais ainda não sabem no que esses dois processos se diferem.

É por isso que decidimos mostrar, no artigo de hoje, as principais diferenças entre os processos Spray-up e Hand Lay-up, para sanar de vez essa dúvida. Acompanhe:

Tipo de fibra de vidro

Spray-up

A fibra de vidro utilizada no Spray-up é conhecida como ‘roving’. Roving é nome dado ao cordão contínuo formado por várias mechas de microfibras de vidro. Esse cordão é enrolado em bobinas de formato cilíndrico. No processo, o fio é desenrolado na parte interna da bobina e suas mechas são picadas na pistola laminadora e, logo em seguida, lançadas sobre o molde juntamente com a resina.

Hand Lay-up

Já no processo de fabricação Hand Lay-up, a fibra de vidro é aplicada na forma de manta. Esta é composta por cordões de mechas de microfibras de vidro cortadas e agregadas de uniformemente, na forma de um lençol, por meio de ligantes especiais. Quando impregnados com resina, tanto o roving picado como a manta de fibra de vidro apresentam as mesmas propriedades.

Tempo do processo de fabricação

Spray-up

A aplicação de fibra de vidro e resina por meio da pistola agiliza todo o processo de fabricação, já que esta ferramenta lança os dois materiais de forma simultânea. Peças de grande porte, como banheiras, cascos de barcos e piscinas são rapidamente fabricadas por meio do processo Spray-up. A adoção do Hand Lay-up, nestes casos, seria inviável financeiramente, já que a equipe levaria muito tempo para realizar o processo.

Hand Lay-up

No Hand Lay-up, o processo de fabricação é mais demorado, já que a aplicação da fibra de vidro e da resina é feita de forma manual. É por isso que ele é mais indicado para peças pequenas. Mas ainda assim, o Hand Lay-up pode ser utilizado na fabricação de peças maiores, mas desde que a fábrica conte com uma equipe grande. Dependendo do número de pessoas envolvidas, ele pode ser até mais rápido do que o Spray-up.

Equipamentos utilizados

Spray-up

O Spray-up é considerado um processo de laminação manual mecanizado, já que a aplicação da fibra de vidro e da resina é feita por meio da pistola laminadora. Esta poupa o responsável de aplicar a fibra de vidro e a resina manualmente, o que reduz bastante o tempo de fabricação da peça. Mas a aplicação por pistola deixa muitas rebarbas, que precisam ser eliminadas com a resina em estado intermediário de cura.

Hand Lay-up

No Hand Lay-up, nenhuma máquina ou ferramenta é utilizada para aplicar a fibra de vidro e a resina no molde. Esses dois processos são realizados de forma manual pelo responsável pela fabricação. À medida que as mantas de fibra de vidro são acomodadas no molde, a resina é aplicada sobre elas por meio de rolos e pincéis. E diferentemente da aplicação mecanizada, a manual não deixa tantas rebarbas ao redor do molde.

Entendeu as principais diferenças entre os Spray-up e Hand Lay-up? Se tiver ficado com alguma, escreva-a nos comentários para podermos lhe ajudar!

A fibra de vidro ocupa a primeira posição na lista das matérias-primas utilizadas na indústria de Fiberglass. Afinal, sem ela, este mercado não existiria. Hoje, as fibras de vidro são amplamente utilizadas na fabricação de peças devido ao fato delas serem altamente resistentes, apresentarem boas propriedades, darem um ótimo acabamento superficial, serem baratas, tornarem as peças mais leves, entre muitas outras razões.

Elas estão disponíveis no mercado em várias formas diferentes. A escolha do tipo dependerá basicamente de dois fatores: o processo de fabricação que será utilizado (Spray-up, Hand Lay-up, RTM Light, etc) e as características e propriedades exigidas pela peça. No post de hoje, iremos falar sobre os três principais tipos de fibra de vidro utilizados na indústria de Fiberglass. Continue conosco e confira quais são eles a seguir:

1.Roving

O roving é a fibra de vidro utilizada no processo Spray-up (laminação a pistola). Ele é basicamente um cordão, formado por várias mechas de microfibras de vidro. No decorrer do processo de fabricação, esse cordão é desenrolado da bobina cilíndrica e picotado no interior da pistola laminadora. As mechas picotadas são, então, lançadas pela pistola sobre a superfície do molde juntamente com a resina.

Esse tipo de fibra de vidro é muito benéfico, pois as mechas picotadas se assentam facilmente ao molde, agilizam a impregnação da resina e descomplicam a remoção das bolhas de ar geradas no decorrer do processo. Além disso, as mechas do roving preenchem facilmente os cantos com ângulos de 15º, 45º e 60º, por exemplo. Isto torna o processo de fabricação muito mais fácil, rápido e, consequentemente, barato.

2.Manta

As mantas são arranjos aleatórios de fibra de vidro, cortadas de forma uniforme e agregadas na forma de um lençol por meio de ligantes. Elas são utilizadas no processo Handy Lay-up (laminação manual). Quando impregnadas com resina, a mantas apresentam praticamente as mesmas propriedades das mechas de roving picadas. Elas permitem um maior controle da espessura e possibilitam a fabricação de superfícies mais homogêneas.

No mercado, as mantas de fibra de vidro são disponibilizadas em diversas gramaturas. As mais comuns são de 225, 300, 450 e 600 g/m². As mantas de baixa gramatura são geralmente utilizadas em laminações sobre o Gel Coat por permitirem a rápida eliminação do ar. Já as de maior gramatura são mais utilizadas para aumentar a velocidade do processo de fabricação.

3.Tecido

Os tecidos de fibra de vidro são utilizados em peças que exigem altas propriedades mecânicas, principalmente, em relação à resistência aos impactos. Eles são obtidos por meio da tecelagem plana de rovings. Como as suas fibras são dispostas orientadamente, maiores resistências aos impactos são obtidas, quando elas são direcionadas para os principais pontos de tensão da peça.

Os tecidos são fornecidos em rolos, geralmente, nas gramaturas de 600 e 800 g/m2. Após o processo de laminação, cada camada de tecido de fibra de vidro apresenta uma espessura aproximada de 1mm. O teor de fibra depende, claro, da gramatura. Tecidos com 600 g/m2, por exemplo, possuem um teor de vidro médio de 50%, ideal para peças que necessitam de uma maior resistência.

Ficou com alguma dúvida sobre os tipos de fibra de vidro utilizados na indústria de Fiberglass? Se sim, escreva-a nos comentários para podermos lhe ajudar!