Entre os diversos tipos de moldes usados na fabricação de peças, os de composites são os que mais se destacam. Isso porque, além de terem um baixo peso – o que facilita o transporte, eles também proporcionam versatilidade de formas – o que permite a fabricação de peças com contornos, curvas e áreas vazadas.
É por isso que os moldes de composites são tão utilizados hoje em várias indústrias, como a náutica, a automotiva e a da construção civil.
A seguir, mostraremos, passo a passo, como funciona o processo de fabricação de moldes de composites.
É importante lembrarmos que, durante todas as etapas, os profissionais envolvidos na fabricação devem usar os EPIs recomendados, como luvas, máscaras e óculos de segurança, para não entrarem em contato direto com o pó e os vapores.
1. Preparação da resina
O primeiro passo para a fabricação de moldes é a preparação da resina. Ela deve ser agitada por um período entre 20 a 30 minutos, num agitador tipo cowles.
2. Aplicação do desmoldante e do Gel Coat no molde padrão
Após a aplicação do desmoldante no molde padrão, deve ser aplicado o Gel Coat. Esses são alguns cuidados que devem ser tomados na hora da aplicação do Gel Coat:
- A temperatura do ambiente deve estar a 18°C;
- A pressão deve estar entre 30 e 60 PSI;
- A distância entre o molde e a pistola deve ser de 40 cm.
O Gel Coat deve ser aplicado no molde em camadas de 0,2 mm, até atingir a espessura final entre 0,6 e 0,8 mm. O tempo de cura ideal é de 4 a 6 horas.
3. Aplicação do Skin Coat para fabricação de moldes
A primeira camada do molde é denominada Skin Coat.
Essa camada é composta por mantas de fibra de vidro leves impregnadas com resina, que impedem que bolhas de ar e trincas se formem entre ela e o Gel Coat.
4. Laminação
Após a aplicação da primeira camada, a etapa de laminação deve ser iniciada. Primeiramente, aplica-se uma camada de resina de aproximadamente 0,25 mm de espessura, cobrindo toda a superfície.
Depois, as camadas de fibra de vidro com espessura entre 0,75 e 1,15 mm são aplicadas. Normalmente, são aplicadas três mantas de fibra de vidro. Mas isso depende de cada projeto. Após a aplicação de cada manta, deve-se aguardar a exotermia. Elas não podem ser aplicadas de uma vez só, pois isso pode causar problemas.
5. Roletagem
As bolhas de ar que surgirem depois da aplicação das mantas e da resina devem ser removidas com o auxílio de roletes. Caso contrário, a fabricação de moldes pode ser danificada.
A roletagem devem acontecer sempre do centro do molde para as laterais, e nunca ao contrário.
As camadas deverão ter, juntas, uma espessura mínima de 3 mm antes da cura.
6. Cura e rebarbação
Antes de prosseguir para as próximas etapas, é necessário aguardar o cura das camadas. A rebarbação pode ser feita assim que a cura parcial for atingida.
7. Aplicação do material do núcleo
O material do núcleo deve ser cortado de forma adequada e molhado com resina catalisada. Depois de ser aplicado no molde, ele deve ser roletado, para que as bolhas de ar possa ser removidas.
8. Montagem da estrutura de reforço
A estrutura de reforço deve ser adequada para o molde, e feita especificamente para ele. Os pontos de conexão da estrutura com o molde devem ser lixados, para garantir uma boa aderência, e laminados com resina e fibra de vidro.
9. Desmoldagem
O molde deve ser mantido em pós-cura por, no mínimo, 24 horas antes da desmoldagem. Se essa etapa for feita prematuramente, o molde será danificado.
Após a desmoldagem, o agente desmoldante deve ser aplicado.
