Mês: dezembro 2017

Os aditivos utilizados nos processos Spray-up e Hand Lay-up

Posted on by Maurício Bongiolo

No decorrer dos processos Spray-up e Hand Lay-up, a equipe responsável pela fabricação adiciona vários aditivos para acertar a viscosidade da resina, acelerar a cura, prolongar o tempo de gel, dar propriedades à peça, colorir a sua superfície, etc. A adição dos aditivos à resina depende, claro, das características e propriedades exigidas para cada peça, e também do processo de fabricação adotado.

Abaixo, listamos os principais tipos de aditivos utilizados nos processos de fabricação Spray-up e Hand Lay-up. Veja quais são eles:

Monômero

Os monômeros utilizados nos processos Spray-up e Hand Lay-up são os de estireno. Eles são usados para reduzir a viscosidade e permitir a polimerização da resina. As resinas poliéster geralmente contém o monômero inserido em sua fórmula. É importante lembrarmos que o excesso de monômero de estireno pode prejudicar as propriedades químicas e mecânicas das peças e reduzir a sua resistência e qualidade final.

Catalisador

Para que a cura da resina e do Gel Coat aconteça é necessário a utilização de catalisadores, que são, normalmente, peróxidos orgânicos. Os catalisadores mais utilizados nos processos Spray-up e Hand Lay-up são o MEK-P (Peróxido de Metil Etil Cetona), em estado líquido, e o BPO (Peróxido de Benzoila), em estado sólido ou de pasta. O catalisador não pode ser colocado em contato direto com o acelerador, pois a esta junção gera fogo.

Acelerador

O acelerador, como o próprio nome já diz, é utilizado para acelerar a reação de cura a frio da resina. Ele é utilizado juntamente com o catalisador. Os principais aceleradores utilizados nos processos Spray-up e Hand Lay-up são os de sais de cobalto (como Naftanato e Octoato de Cobalto para resinas catalisadas com MEK-P) e os de aminas terciárias (como Dimetil Anilina e Dimetil Anilina para resinas catalisadas com BPO).

Carga

A adição de cargas minerais à resina oferece uma série de benefícios à peça, como redução da exotermia e de empenamentos, aumento da rigidez, melhoria do acabamento e minimização da dilatação térmica. Além disso, elas reduzem os custos de fabricação da peça. As cargas minerais mais utilizadas são o talco industrial, o carbonato de cálcio (calcita), a fibra moída, o quartzo, o caulim, as sílicas e a barita.

Inibidor

O inibidor é uma substância que reage com os radicais livres e os neutraliza impedindo a gelificação prematura da resina poliéster e prolongando o tempo de gel para a equipe possa acertar a viscosidade e dar outras propriedades à peça. O inibidor também serve para aumentar o tempo de armazenagem da resina. É importante lembrarmos que a maioria das resinas já contém inibidores inseridos em sua fórmula.

Pigmentos em pasta

Os pigmentos são geralmente encontrados no mercado na forma de pó, o que dificulta a sua diluição na resina poliéster. É por isso que eles passam por um processo industrial de moagem e são fornecidos à indústria de Fiberglass na forma de pasta para facilitar a sua dispersão nas resinas não reativas. A principal finalidade dos pigmentos em pasta é dar cor à resina utilizada em peças que necessitam de uma ou duas superfícies coloridas.

Ficou com alguma dúvida sobre as matérias-primas utilizadas nos processos Spray-up e Hand Lay-up? Então, deixa-a nos comentários para que possamos saná-las!

Como funciona o processo de fabricação de moldes?

Posted on by Maurício Bongiolo

Entre os diversos tipos de moldes usados na fabricação de peças, os de composites são os que mais se destacam. Isso porque, além de terem um baixo peso – o que facilita o transporte, eles também proporcionam versatilidade de formas – o que permite a fabricação de peças com contornos, curvas e áreas vazadas.

É por isso que os moldes de composites são tão utilizados hoje em várias indústrias, como a náutica, a automotiva e a da construção civil.

A seguir, mostraremos, passo a passo, como funciona o processo de fabricação de moldes de composites.

É importante lembrarmos que, durante todas as etapas, os profissionais envolvidos na fabricação devem usar os EPIs recomendados, como luvas, máscaras e óculos de segurança, para não entrarem em contato direto com o pó e os vapores.

1. Preparação da resina

O primeiro passo para a fabricação de moldes é a preparação da resina. Ela deve ser agitada por um período entre 20 a 30 minutos, num agitador tipo cowles.

2. Aplicação do desmoldante e do Gel Coat no molde padrão

Após a aplicação do desmoldante no molde padrão, deve ser aplicado o Gel Coat. Esses são alguns cuidados que devem ser tomados na hora da aplicação do Gel Coat:

  • A temperatura do ambiente deve estar a 18°C;
  • A pressão deve estar entre 30 e 60 PSI;
  • A distância entre o molde e a pistola deve ser de 40 cm.

O Gel Coat deve ser aplicado no molde em camadas de 0,2 mm, até atingir a espessura final entre 0,6 e 0,8 mm. O tempo de cura ideal é de 4 a 6 horas.

3. Aplicação do Skin Coat para fabricação de moldes

A primeira camada do molde é denominada Skin Coat.

Essa camada é composta por mantas de fibra de vidro leves impregnadas com resina, que impedem que bolhas de ar e trincas se formem entre ela e o Gel Coat.

4. Laminação

Após a aplicação da primeira camada, a etapa de laminação deve ser iniciada. Primeiramente, aplica-se uma camada de resina de aproximadamente 0,25 mm de espessura, cobrindo toda a superfície.

Depois, as camadas de fibra de vidro com espessura entre 0,75 e 1,15 mm são aplicadas. Normalmente, são aplicadas três mantas de fibra de vidro. Mas isso depende de cada projeto. Após a aplicação de cada manta, deve-se aguardar a exotermia. Elas não podem ser aplicadas de uma vez só, pois isso pode causar problemas.

5. Roletagem

As bolhas de ar que surgirem depois da aplicação das mantas e da resina devem ser removidas com o auxílio de roletes. Caso contrário, a fabricação de moldes pode ser danificada.

A roletagem devem acontecer sempre do centro do molde para as laterais, e nunca ao contrário.

As camadas deverão ter, juntas, uma espessura mínima de 3 mm antes da cura.

6. Cura e rebarbação

Antes de prosseguir para as próximas etapas, é necessário aguardar o cura das camadas. A rebarbação pode ser feita assim que a cura parcial for atingida.

7. Aplicação do material do núcleo

O material do núcleo deve ser cortado de forma adequada e molhado com resina catalisada. Depois de ser aplicado no molde, ele deve ser roletado, para que as bolhas de ar possa ser removidas.

8. Montagem da estrutura de reforço

A estrutura de reforço deve ser adequada para o molde, e feita especificamente para ele. Os pontos de conexão da estrutura com o molde devem ser lixados, para garantir uma boa aderência, e laminados com resina e fibra de vidro.

9. Desmoldagem

O molde deve ser mantido em pós-cura por, no mínimo, 24 horas antes da desmoldagem. Se essa etapa for feita prematuramente, o molde será danificado.

Após a desmoldagem, o agente desmoldante deve ser aplicado.

Entendeu como funciona o processo de fabricação de moldes? Se tiver ficado com alguma dúvida, escreva ela nos comentários para que possamos ajudá-lo!

Gel Coat: os cuidados que devem ser tomados

Posted on by Maurício Bongiolo

Assim como qualquer outra matéria-prima utilizada no processo de fabricação de peças de fibra de vidro, o Gel Coat requer cuidados durante a sua armazenagem, aplicação e cura. A seguir, mostraremos quais são eles.

É importante lembrarmos que, ao negligenciar os cuidados a seguir, os profissionais envolvidos no processo acabam colocando em risco a qualidade das peças. E isso pode deixá-las inaproveitáveis e resultar no desperdício de tempo e de recursos financeiros.

Continue lendo este post até o fim para entender melhor:

Os cuidados a serem tomados durante a armazenagem do Gel Coat:

Após comprado, o Gel Coat deve:

  • Ser armazenado conforme as instruções da embalagem. As recomendações são, em geral, mantê-lo armazenado em sua embalagem original, não deixá-la exposta à luz solar direta e só abri-la na hora da aplicação;
  • Ser mantido a uma temperatura de 25ºC ou menor, não devendo jamais ultrapassar os 30ºC. Se isso não for respeitado, as características do Gel serão alteradas, o que poderá diminuir a sua vida útil e afetar a qualidade das peças a serem fabricadas;
  • Ser utilizado até 3 meses após a sua data de fabricação. Isso porque, depois desse período, ele começará a ficar instável, o que afetará as peças de fibra de vidro. Para evitar isso, o recomendado é programar as compras, de forma que a empresa utilize sempre lotes novos nos processos de fabricação.

Antes e durante a aplicação

Depois de retirado do local de armazenagem, o Gel Coat precisa:

  • Ser homogeneizado antes da aplicação. Isso porque ele pode sedimentar após passar um certo tempo armazenado. A homogeneização pode ser feita de duas formas: por meio de borbulhamento com ar comprimido, com um cano ou mangueira para alcançar o fundo da embalagem, e de máquinas com agitadores mecânicos;
  • Ser homogeneizado juntamente com o catalisador antes da aplicação. Para isso, é necessário misturá-los em recipientes sem arestas, sempre se atentando às concentrações mínimas e máximas de catalisador recomendadas;
  • Passar por uma Gelcoateadeira ou pistola aplicadora de Gel Coat que forneça um ar comprimido limpo e seco, pois isso ajudará a manter as suas características. E para evitar qualquer contaminação por óleo ou umidade provenientes do compressor, é preciso instalar filtros.
  • Aplicado na peça numa espessura entre 600 e 800 microns (0,6 a 0,8 mm). Se ela ficar muito fina, problemas serão gerados na superfície do Gel. O controle de espessura pode ser feito por rendimento. Basta apurar a metragem quadrada da peça e respeitar o consumo médio entre 700 e 900 gramas por metro quadrado.

No período de cura

Durante o período de cura da peça, o Gel Coat:

  • Deve ter seu ponto de toque respeitado. Isso porque a desmoldagem prematura gera vários problemas que podem deixar a peça inaproveitável. Esse processo não pode ocorrer antes dela atingir a dureza Barcol, que pode ser verificada por meio do Durômetro Barcol 934/1;
  • Precisa ter seu tempo de exposição controlado, se for curado em estufa – um equipamento muito utilizado em regiões com clima frio. Na cabine, a temperatura não deve ultrapassar os 40ºC, e a circulação de ar deve ser adequada para que não haja concentração localizada de calor.

Conhece algum outro cuidado que deve ser tomado com o Gel Coat? Então compartilhe-o com a gente nos comentários!